Hersteller stehen heute vor zahlreichen Herausforderungen, während sie ihre Prozesse modernisieren, digitalisieren und optimieren wollen. Zu den größten gehören: die nahtlose Integration verschiedener Maschinen, die Minimierung von Ausfallzeiten und die effektive Nutzung von Daten zur Verbesserung der Prozesse. Schauen wir uns diese Themen genauer an und wie innovative digitale Tools praktische Lösungen bieten können.

1. Integration vereinfachen: Maschinen und Systeme verbinden

Ein zentraler Schritt der digitalen Transformation ist die Integration neuer Technologien in die bestehende Maschinenlandschaft. In der komplexen Fertigungswelt stammen Maschinen oft von unterschiedlichen Herstellern und verwenden verschiedene Kommunikationsprotokolle, was die Verbindung zu modernen digitalen Systemen erschwert.

Der Integrationsprozess erfordert typischerweise manuelle Konfigurationen, benutzerdefinierten Code und ein hohes Maß an technischer Expertise. Dies verzögert nicht nur die Digitalisierungsbemühungen, sondern kann auch erhebliche Kosten für den Prozess mit sich bringen. OEMs und Maschinenbetreiber sehen sich oft mit langen Zeitplänen, hohen Einrichtungskosten und einem komplexen IT-Ökosystem konfrontiert.

Die Lösung: Standardisierte Konnektivitätslösungen, wie die von Things OS ermöglicht, schließen diese Lücke. Mit Plug-and-Play-Systemen, die offene Kommunikationsstandards wie OPC UA unterstützen, können Hersteller ihre Maschinen nahtlos integrieren. Dies reduziert die Integrationskosten um bis zu 90 % und vereinfacht den Prozess erheblich.

Things OS beseitigt Integrationshürden, indem es eine Plug-and-Play-Lösung bietet, die mit einer breiten Palette von Maschinen, unabhängig vom Hersteller, funktioniert. Mit der automatischen Bereitstellung stellt es sicher, dass alle Geräte – ob Spritzgießmaschinen, Gummimischanlagen oder Extrusionsblasformmaschinen – schnell und sicher eine Verbindung zur Cloud herstellen können. Dies beseitigt manuelle Konfigurationen, reduziert die Integrationskosten um bis zu 90% und verringert die Komplexität der Systemintegration.

Jetzt können OEMs und Maschinenbetreiber ihre Maschinen in nur wenigen Minuten verbinden und digitalisieren, bereit für den Einsatz, ohne spezialisierte IT-Kenntnisse zu benötigen.

2. Ungeplante Ausfallzeiten minimieren: Jede Minute zählt

Ein weiteres großes Problem sind ungeplante Ausfallzeiten. In der Fertigung bedeutet Ausfallzeit verlorene Produktivität, gestörte Zeitpläne und erhebliche finanzielle Verluste. Oft ist es schwierig, die Ursachen von Maschinenfehlern zu pinpointen, was zu kostspieligen Reparaturen und längeren Wiederherstellungszeiten führt. Beispielsweise kann Ausfallzeit in einem kritischen Spritzgussprozess den gesamten Produktzyklus verzögern und die Lieferketten sowie die Kundenlieferungen stören.

Die Lösung: Die Digital Twin-Technologie, wie Things OS, ermöglicht eine Echtzeitüberwachung des Zustands und warnt, wenn die Leistung von festgelegten Schwellenwerten abweicht, sodass Betreiber proaktiv Wartungsarbeiten planen oder Maschinenparameter anpassen können. Dies erhöht die betriebliche Resilienz, reduziert den Bedarf an Notfallreparaturen und stellt sicher, dass Maschinen länger betriebsbereit bleiben.

3. Den Wert von Daten für intelligentere Entscheidungen ausschöpfen

Daten stehen im Zentrum der digitalen Transformationsreise. Die Erfassung und Analyse von Daten aus verschiedenen Maschinen und Systemen kann sich jedoch oft anfühlen, als würde man versuchen, ein Puzzle ohne alle Teile zusammenzusetzen. Obwohl Daten in Hülle und Fülle erzeugt werden, sind sie typischerweise fragmentiert und schwer zu interpretieren, was es Herstellern erschwert, Produktionsprozesse zu optimieren oder informierte Entscheidungen zu treffen.

Die Lösung: Digitale Zwillinge sammeln und organisieren automatisch Maschinedaten in intuitiven Dashboards und Grafiken. Dies ermöglicht es Bedienern und Entscheidungsträgern, Trends zu identifizieren, Ineffizienzen zu erkennen und fundierte Entscheidungen zu treffen. Durch die Umwandlung von Rohdaten in umsetzbare Informationen können Hersteller spürbare Verbesserungen in der Energieeffizienz, Materialnutzung und Produktqualität erzielen.

Things OS bietet ein Echtzeit-Daten-Dashboard, das relevante Daten aus all Ihren Maschinen in einer leicht verständlichen Oberfläche konsolidiert. Dazu gehören Live-Daten von Produktionsprozessen, Umweltbedingungen, Maschinenereignissen, Fehlercodes oder anderen relevanten Betriebsdaten. Dank der automatischen Datenvisualisierung können Bediener und Entscheidungsträger problemlos Leistungskennzahlen verfolgen und Bereiche für Verbesserungen identifizieren.

Vorwärts bewegen: Ein einheitlicher Ansatz

Die Bewältigung dieser drei Herausforderungen – Integration, Betriebszeit und Datennutzung – erfordert eine ganzheitliche Digitalisierungsstrategie. Durch die Annahme standardisierter, automatisierter Lösungen können Hersteller:

• nahtlose Kommunikation über heterogene Geräte erreichen

• Störungen durch vorausschauende Wartung und Echtzeitüberwachung minimieren

• ihre Teams mit umsetzbaren Erkenntnissen aus Maschinedaten stärken

Der Weg zu einer intelligenteren, effizienteren Fabrik beginnt mit der Anerkennung und Überwindung dieser Hindernisse.

Bereit, den ersten Schritt zu machen? Things OS bietet eine nahtlose, erschwingliche und sichere Möglichkeit, das volle Potenzial Ihrer Maschinen zu erschließen, alles mit minimalem Aufwand. Egal, ob Sie gerade erst Ihre Digitalisierungsreise beginnen oder bestehende Systeme optimieren möchten, Things OS ist die Lösung, die Sie brauchen, um voranzukommen.

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